在螺紋車削過程中，經(jīng)常會因螺紋刀具磨損，崩刀而需重新裝刀對刀，裝刀對刀的好壞直接影響車削螺紋的精度，特別是螺紋的修正車削，需二次裝夾二次對刀，制約了數(shù)控車床加工螺紋的加工功率，螺紋精度要求較高時，如梯形螺紋還需兩側面進行精加工，需先粗加工后換精車刀進行精加工，如果不能很好地處理加工過程中的裝刀對刀問題，數(shù)控車削螺紋將不能得到很好的使用。
1. 螺紋在數(shù)控車床中加工的原理
數(shù)控車削螺紋與一般車床車螺紋有著很大的差異，一般車床是經(jīng)過齒輪機械傳遞與絲杠聯(lián)動后車削，即主軸每轉一轉，刀架移動一個螺紋的導程，在整個螺紋加工過程中這條傳動鏈不能斷開，否則會亂扣。而數(shù)控車削是經(jīng)過主軸上裝置的編碼器宣布脈沖信號進入數(shù)控系統(tǒng)，有數(shù)控系統(tǒng)進行運算操控，宣布指令操控伺服電機經(jīng)過滾珠絲杠操控刀具進行移動，完成螺紋的車削，為了讓螺紋車削在多走刀時不亂扣，經(jīng)過檢測脈沖信號來操控螺紋的開始加工方位，當程序加工開始時，主軸旋轉，刀具等候主軸編碼器宣布同步信號（零位信號）后，進行車削運動，那么車削第二刀螺紋時，刀具回到前次車削的開始點方位，仍是等候接收到同步信號（零位信號）后再次車削，這樣車削螺紋一直在同一螺旋線上，所以不會發(fā)生亂扣現(xiàn)象。
2. 螺紋車削裝刀對刀中存在的問題
（1）初次車削裝夾刀具
在初次裝夾螺紋刀時會發(fā)生螺紋刀刀尖與工件反轉中心不等高現(xiàn)象，一般常見于焊接刀，因為制作粗糙，刀桿尺寸不精確，中心高需加墊片進行調(diào)整，中心凹凸影響刀具車削后的實際幾許視點。裝刀時刀尖角裝偏，易發(fā)生螺紋牙型角差錯，發(fā)生齒形傾斜。螺紋刀伸出過長，加工時會發(fā)生震刀，影響螺紋外表粗糙度。
（2）粗精車刀對刀
在加工高精度螺紋及梯形螺紋過程中，需用兩把螺紋刀粗精車分開，兩把刀對刀發(fā)生偏移大（特別是Z向）會使螺紋中徑變大發(fā)生報廢。
（3）修正工件對刀
修正工件對刀因為二次裝夾工件，修正的螺旋線與編碼器一轉信號發(fā)生了改變，再次修正加工時會發(fā)生亂扣。
3. 處理問題的方法
（1）螺紋刀刀尖必須與工件反轉中心堅持等高，刀具刃磨后用對刀樣板靠在工件軸線上進行對刀，堅持刀尖角裝置正確。如使用數(shù)控機夾刀具，因為刀桿制作精度高，一般只需把刀桿靠緊刀架的側邊即可。
（2）粗精加工螺紋刀對刀選用設定某一點為基準點，選用一般方法對刀即可，在實際的對刀過程中選用試切法只需稍加調(diào)整一下刀補。
（3）在螺紋加工中，如呈現(xiàn)刀具磨損或許崩刀的現(xiàn)象，需重新刃磨刀具后對刀，工件未取下修正，只需把螺紋刀裝置的方位與拆下前方位重合在一起，這等同于同一把車刀加工。
（4）如修正已拆下的工件，這時斷定加工起點方位才能進行修正加工作業(yè)，如何斷定加工起點與一轉信號方位，首要可用實驗棒進行外表深為0.05～0.1mm的螺紋車削（一切參數(shù)與需加工螺紋參數(shù)相同），Z值為距螺紋起點右端面整數(shù)螺紋導程間隔值，外表刻出螺旋線，斷定螺紋車削起點，并在卡盤圓外表相應方位刻線符號（即便刻線和實驗棒上螺旋起點同一軸向剖面內(nèi)）。意圖是使信號方位被記錄下來，卸下實驗棒，裝夾上要車削或修正的螺紋工件，對刀時先將刀具轉到加工方位，再將車刀移至卡盤刻線部位，滾動卡盤，使刻線對準車刀主切削刃，然后主軸不滾動，移動刀尖至恣意一個完好螺紋槽內(nèi)，記下對應Z向肯定坐標，最終計算車刀Z向定位起點坐標，根據(jù)計算結果修正程序中起點Z向坐標。公式為z′=z+（n+2）t，n為當時刀具地點螺紋槽到螺紋起點的螺紋槽的個數(shù)，t為螺距。
例：設當時z值為-10，n為2，t為3，則
z′=z+（n+2）t=2
新加工起點Z向為2。
車削螺紋過程中裝刀和對刀至關重要，特別是二次車削（修正）螺紋，要在已有螺紋溝槽基礎上進行螺紋車削，其關鍵就是要完成加工時保證主軸零位信號方位與工件上已有螺紋螺旋線的起點相一致。
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